LKH Kunststoff Innovation Day mit hohem Nutzwert

Rund 130 Teilnehmer aus 60 Unternehmen konnte Geschäftsführer Dr. Guido Stannek zum zweiten LKH Kunststoff Innovation Day am 22. Mai 2014 am LKH-Stammsitz Heiligenroth begrüßen. Im Fokus der Veranstaltung standen komplexe Produktlösungen mit hohem Nutzwert und die Vorteile der LKH „Open Innovation“-Philosophie.

Montabaur-Heiligenroth, 4. Juni 2014 – Innovation liegt nicht in der Einführung von etwas Neuem, sondern im Nutzen des Neuen für den Anwender, gab Dr. Guido Stannek die Richtung des Innovation Day 2014 vor. Referate und nachfolgende Diskussionen zielten nicht nur darauf, zu zeigen was machbar ist, sondern wie Technologien gewinnbringend in Produkten und in der Produktion einzusetzen sind. Oder, wie Engineering- und Vertriebsleiter Rüdiger Braun formulierte: „Es gilt, mehr aus Kunststoff zu machen.“

Mit weiteren Investitionen in moderne Spritzgießtechnologien einschließlich flexibler Automatisierungssysteme, in den 3D-Druck oder Konditionieranlagen sowie Konstruktions-und Engineering-Know-how profiliert sich LKH weiter als Partner für innovative Lösungen.

Wie sich das in der Praxis auswirkt, konnten die Teilnehmer der Veranstaltung in der laufenden Produktion erleben. Hier entstehen Bauteile und Baugruppen für unterschiedliche Branchen, von der Automobilindustrie über Elektrotechnik und Elektronik bis zur Hausgeräte- und Heizungstechnik zwischen knapp 1 Gramm und 6500 Gramm Spritzgewicht. Parallel wird das SMC (faserverstärkte Werkstoffe)-Heißpressen betrieben.

Starke Partner für komplexe Produkte
Darüber hinaus stärkt LKH sein Netzwerk innovativer Unternehmen im Sinne des „Open Innovation Konzepts“. Dazu gehört, in Kundenprojekten die Grenzen des wirtschaftlich und technisch Machbaren auszutesten – und sie hinaus zu schieben. Gleichzeitig werden Entwicklungszeiten verkürzt und Produkte schneller zur Marktreife gebracht.

Für besonders komplexe Aufgaben bedient sich das Unternehmen unter anderem der Kompetenz der CTE GmbH bei Auslegung kritischer Bauteile, beispielsweise im Leichtbau. Anhand eines realisierten Bauteils konnten die Zuhörer nachvollziehen, wie Potenziale faserverstärkter Bauteile hinsichtlich weiterer Gewichtsreduktionen auszuschöpfen sind.

Kompetenzen bündeln, um Projekte schneller und mit optimalen Ergebnissen voranzubringen ist auch eine der Stärken des LKH-Partners LSE –Lightweight Structures Engineering GmbH: In enger Anbindung an die TU Chemnitz und deren Forschungs-Know-how entstehen neue Lösungen, beispielsweise Verstärkungsstrukturen mit zusätzlichen, elektronischen Funktionen in faserverstärkten Bauteilen. Hohes Integrationspotenzial kann zu erheblich wirtschaftlicheren Bauteilen führen, die ganze Baugruppen ersetzen.

Dass Werkstoffsubstitution nicht zwingend der Ersatz von Metallen durch Kunststoff bedeutet, sondern auch das Ersetzen von Kunststoff durch Kunststoff massive wirtschaftliche Vorteile bringen kann, zeigte die Albis Plastics GmbH: Der Werkstoff PP Next wurde entwickelt, um Polyamide (PA) mit etwa 30 Prozent Glasfaseranteil zu ersetzen. Weniger Gewicht und geringere Kosten dank Energieeinsparung beim Spritzgießen sind möglich. Dank ähnlichem Schwindungsverhalten wie PA sind auch Drop-in-Lösungen möglich – der direkte Ersatz von PA durch PP ohne Änderungen an den vorhandenen Werkzeugen.

Ebenfalls auf zusätzliche Funktionsintegration setzt das Technologieinstitut für Funktionale Kunststoffe und Oberflächen GmbH. Partikulär gefüllte Kunststoffe bieten Ansätze, um völlig neue Bauteilkonstruktionen zu kreieren und prinzipiell bekannte Verfahren wirtschaftlicher zu machen. So wurde ein einstufiges Verfahren zur Direktverarbeitung von Holzverbundwerkstoffen (WPC) mit einem Einschneckenextruder entwickelt. In einem weiteren Projekt wurden Kunststoffe entwickelt und getestet, die dank verschiedener Füllstoffe elektrische und thermische Leitfähigkeit bei erheblich verbesserten mechanischen Kennwerten als bisherige Materialien aufweisen.

Drastisch verbesserte Eigenschaften verspricht auch Maschinenhersteller Arburg GmbH & Co. KG mit dem Einsatz des Langfaser-Direktspritzens für extrem steife Bauteile. Dem dank individueller Verstärkung gängiger Kunststoffe sehr viel breiteren Werkstoffspektrum steht als weiterer Vorteil eine Kostensenkung gegenüber gängigen Langfaser-Granulaten zur Seite.

Compounds für reibungsarme und abriebfeste Anwendungen müssen hinsichtlich der konkreten Randbedingungen individuell definiert werden, um optimale Ergebnisse im Betrieb der Bauteile zu erreichen. Das ist die Quintessenz aus dem Vortrag der Nilit Plastics Europe GmbH. Lasten, Gleitgeschwindigkeiten, Verstärkungsmaterialien, Bauteilgeometrien, Einsatztemperaturen und weitere Fakten sind bei der Werkstoffwahl zu berücksichtigen, um langfristig wartungsfreie und wirtschaftliche Lösungen zu erzielen.

Das Laserschweißen von Kunststoffen hat sich von der eher exotischen Technologie zum etablierten Verfahren entwickelt, beispielsweise in der Automobilindustrie und der Medizintechnik. LPKF Laser & Electronics AG zeigt, dass die Eigenschaften des sauberen und schnellen Verfahrens nur dann sinnvoll genutzt werden können, wenn es bereits sehr frühzeitig bei Baugruppendesign und Werkstoffauswahl berücksichtigt wird.

Innovation Day – Veranstaltung wird fortgeführt
Die starke Besucherresonanz, die sich auch nach dem offiziellen Teil in Form intensiver Diskussionen fortsetzte, zeigt den Informationsbedarf der Branche. LKH wird die Veranstaltungsreihe „Kunststoff Innovation Day“ mit neuen Themen im nächsten Jahr fortsetzen. Auch dann sollen praxisrelevanten Themen diskutiert werden, die zu innovativen, wirtschaftlichen Lösungen führen.